Binani is fully embracing and confirms 3B strategy to grow focusing on the wind, thermoplastics and performance composite markets, and to pursue its track record of innovation.

Building on shared corporate values, a common commitment to quality excellence and corporate social responsibility, 3B will be well positioned to deliver greater value to its customers and to fully capture new growth opportunities, especially in high-growth markets. This transaction will contribute to 3B’s commitment to offer its clients a reliable sourcing strategy and to partner with them to develop innovative composites solutions.

This transaction strengthens the perpetuation and reinforcement of 3B’s strategy. The joining of these two companies is an incredible combination. It positions us for long-term global success. We will fully leverage our unique strengths to support our customers’ growth strategies around the world.

http://www.reinforcedplastics.com/view/22996/enhanced-glass-reinforcements-for-wind-turbine-blade-manufacture/

Advantex^® SE2020 reinforcements deliver game-changing solutions for epoxy resin systems in vacuum infusion and prepreg processes.

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Battice, Belgio – 5 dicembre 2011 – 3B-the fibreglass company annuncia oggi l’introduzione di una gamma rinnovata di rinforzi, concepiti ciascuno per uno specifico sistema di resine e progettato per fornire prestazioni ottimali nella costruzione di pale eoliche.

Il primo prodotto della serie ad essere presentato è Advantex^® SE2020, un roving diretto, specialmente concepito per sistemi polimerici epossidici, utilizzati in processi di infusione o prepreg.

Luc Peters, Product Manager di 3B Wind Energy Technical: “In 3B noi ci impegniamo a comprendere i bisogni dei costruttori nell’energia eolica, lavorando a stretto contatto con i progettisti, i tessitori, ed infine i costruttori di pale eoliche.

La collaborazione con l’intera filiera ci permette di mettere sul mercato nuovi roving di riferimento che spingono ancora più in avanti i limiti progettuali delle pale in compositi con fibra di vetro, per rispondere alle nuove sfide con cui si confronta il settore eolico.”

Attualmente i rinforzi multi-compatibili sono usati comunemente con diversi sistemi di resine, come le epossidiche (EP), i poliesteri insaturi (UP), i vinil esteri (VE), etc. Tuttavia, sviluppando tecnologie di aprettatura innovative ed esclusive, focalizzate su specifiche famiglie di resine, 3B sta modificando le regole del gioco. Ottimizzando l’accoppiamento del rinforzo unicamente per i sistemi di resine epossidiche, 3B riesce così ad ottenere le migliori proprietà per il composito. Con una offerta di questo valore, la rinnovata gamma di 3B diviene il riferimento per il settore delle resine strutturali.

“In coerenza con la nostra strategia di divenire il fornitore per eccellenza del settore eolico, 3B ha continuato ad analizzare il mercato per comprendere meglio le sfide che coinvolgono l’intera filiera. La nostra società ha fatto uno sforzo straordinario di ricerca e sviluppo per realizzare e combinare nuovi rinforzi con una precisa tecnologia di aprettatura, per rispondere ai bisogni del settore,” commenta Onur Tokgoz, Global Business Leader di 3B Wind Energy.

Rispetto ai materiali convenzionali presenti sul mercato, il nuovo roving Advantex^® SE2020 per sistemi di resine epossidiche offre migliore bagnabilità, permettendo così di realizzare una qualità più costante nei laminati, un’adesione migliore alla matrice della resina, e quindi una maggiore resistenza al taglio interlaminare ed una decisamente maggiore resistenza trasversale nel composito unidirezionale.

Tutto ciò, unito alla migliorata resistenza a fatica, rende il nuovo roving SE2020 la soluzione ricercata dai progettisti che vogliano migliorare le pale esistenti e, fatto ancora più importante, permette di creare la nuova generazione di pale per turbine eoliche epossidiche.

“In 3B, siamo convinti che l’energia eolica svolgerà un ruolo fondamentale nel fronteggiare la necessità di produrre un’energia, pulita, efficiente, affidabile ed economica, specialmente alla luce dei recenti annunci sulla riduzione e, in ultimo, sulla definitiva eliminazione della dipendenza dall’energia nucleare,”  commenta  Onur Tokgoz.  “Per rispondere ai bisogni del futuro e contribuire alla riduzione dei costi per kWh, le turbine più grandi multi-megawatt diverranno la norma, ma richiederanno una migliore progettazione della pala, con materiali di maggiori prestazioni , per assicurarne l’efficienza e la produttività”, ha concluso Tokgoz.

Il roving Advantex^® SE2020 è stato concepito specificamente per applicazioni in resina epossidica nel mercato eolico. Tuttavia, le sue interessanti proprietà e le sue superiori prestazioni meccaniche, unitamente ad una ottima resistenza all’idrolisi ed a una resistenza intrinseca alla corrosione lo renderanno candidabile per molte altre applicazioni strutturali in compositi a base di resine epossidiche, come recipienti in pressione, tubi, balestre, pale per generatori a flussi di marea

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Battice, Belgique – le 5 décembre 2011 – 3B-the fibreglass company annonce aujourd’hui l’introduction d’un nouvel éventail de solutions de renforcement développé pour des résines spécifiques afin d’obtenir des composites aux propriétés optimales pour la fabrication des pales d’éolienne.

Et le groupe dévoile le premier produit de la gamme, l’Advantex^® SE2020, un nouveau roving direct spécialement conçu pour les résines époxy utilisées pour l’infusion et les préimprégnés.

Luc Peters, Wind Energy Technical Product Manager : « Chez 3B, nous nous efforçons de comprendre les besoins du secteur de l’éolien en travaillant main dans la main avec les concepteurs de pales, les tisseurs, mais aussi les constructeurs eux-mêmes. Ainsi, grâce à notre collaboration étroite avec tous les maillons de la chaine, nous sommes aujourd’hui à même de commercialiser un nouveau roving de référence qui contribuera à repousser les limites de la conception des pales en fibre de verre.»

Pour l’instant, les renforcements (rovings) multi-compatibles sont les plus souvent utilisés avec différentes résines telles l’époxy (EP), le polyester insaturé (UP), le vinylester (VE), etc. Toutefois, le développement par 3B d’une technologie d’ensimage innovante centrée sur une famille de résine spécifique change les règles du jeu. L’optimisation du couple renforcement/résine permet d’obtenir de meilleures propriétés du matériau composite. 3B renouvelle ainsi sa gamme de produits grâce à ces nouveaux développements et consolide sa position de référence dans l’industrie des composites hautes performances à base de fibre de verre.

« Conformément à notre stratégie d’être le fournisseur de solutions pour l’énergie éolienne, 3B a analysé le marché afin de mieux comprendre les opportunités présentes tout au long de la chaine de valeur. Notre société a redoublé d’efforts en R&D pour développer de nouveaux renforcements avec une technologie d’ensimage specifique dans le but de satisfaire les exigences de l’industrie », commente Onur Tokgoz, Wind Energy Global Business Leader.

Aussi, en comparaison avec les produits conventionnels sur le marché, le nouveau roving Advantex^® SE2020 de 3B offre une meilleure imprégnation et permet de ce fait d’obtenir une qualité de stratifié plus constante et une adhésion avec la matrice améliorée. Ainsi, la résistance au cisaillement interlaminaire et la résistance transversale du composite unidirectionnel s’en trouvent augmentées de façon significative. Cette évolution, combinée à l’amélioration des performances en fatigue, fait du nouveau roving SE2020 la solution dont les concepteurs ont besoin afin d’améliorer la qualité des pales existantes et de créer la prochaine génération de pales d’éolienne.

« Au sein de 3B, nous croyons fermement que l’énergie éolienne va jouer un rôle-clé pour combler les besoins croissants en énergie propre, fiable et rentable, et plus particulièrement encore à la lumière des récentes déclarations concernant la réduction, voire l’élimination de notre dépendance aux centrales nucléaires », poursuit Onur Tokgoz. Et de conclure : « Aussi, afin de répondre aux exigences futures et de contribuer à la réduction du coût du kWh, les éoliennes plus grandes vont devenir la norme. Cette évolution requiert une optimisation de la conception et du poids des pales, et ce, grâce à des matériaux plus performants et économiquement compétitifs. »

Le roving Advantex^® SE2020 a été conçu spécifiquement pour des applications en résine époxy pour le marché de l’éolien. Cependant, ses propriétés et les performances mécaniques supérieures du composite associées à une très bonne résistance à l’hydrolyse et à la corrosion peuvent s’avérer intéressantes pour d’autres applications structurelles à base de résine époxy telles les réservoirs sous pression, les tuyauteries haute pression, les lames de ressort ou encore les pales pour hydroliennes.

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Battice, Belgien – 5. Dezember 2011 – 3B-the fibreglass company hat heute die Einführung eines erweiterten Sortiments an Verstärkungen bekannt gegeben, von denen jede einzelne auf ein spezifisches Harzsystem ausgelegt ist und so bei der Herstellung von Rotorblättern für Windenergieanlagen für eine optimale Leistung sorgt.

Erstes Produkt der neuen Serie ist Advantex^® SE2020, ein speziell für Epoxidharz-Systeme in Vakuuminfusions- und Prepreg-Prozessen entwickelter Direktroving (Single-End).

Hierzu Luc Peters, Produktmanager für Windenergietechnik bei 3B: „Wir bei 3B konzentrieren uns darauf, den Erfordernissen der Windenergieanlagenhersteller gerecht zu werden, indem wir Hand in Hand mit den Konstrukteuren, Gelege Hersteller und letztendlich auch mit den Herstellern der Rotorblätter zusammenarbeiten. Durch diese Zusammenarbeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette sind wir in der Lage, neue wegweisende Rovings auf den Markt zu bringen, die neue Designmöglichkeiten für Rotorblätter aus Glasfaserverbunden eröffnen und den kommenden Herausforderungen der Windenergieindustrie gerecht werden.“

Derzeit werden standardmäßig für unterschiedlichste Harzsysteme – darunter Epoxidharz (EP), ungesättigtes Polyester (UP) oder Vinylester (VE) – multikompatible Verstärkungen eingesetzt. Aber mit der Entwicklung einer innovativen, proprietären Schlichte für einen spezifischen Harztyp (Epoxid) hat 3B die „Spielregeln“ verändert. Durch eine optimierte Haftung zwischen Matrix- und Verstärkungsmaterial speziell für Epoxidharz-Systeme erreicht 3B die branchenweit besten Verbundwerkstoffeigenschaften. Mit solch einem Wertversprechen setzt das erneuerte Angebot von 3B neue Branchenmaßstäbe für Strukturkunststoffe.

„Entsprechend unserer Strategie, der weltweit führende Anbieter von Windenergielösungen zu werden, führen wir bei 3B konsequent Marktanalysen durch, um die Herausforderungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette besser zu verstehen. Unser Unternehmen hat beträchtliche Anstrengungen im Bereich der Forschung und Entwicklung unternommen, um neue Verstärkungen mit einer präzisen Schlichttechnologie zu entwickeln und zu kombinieren, die dem konkreten Bedarf der Industrie entsprechen“, erläutert Onur Tokgoz, Global Business Leader für den Geschäftsbereich Windenergie bei 3B.

Im Vergleich zu handelsüblichen Werkstoffen bietet der neue Advantex^® SE2020 Roving von 3B für Epoxidharz-Systeme eine bessere Benetzung und somit eine einheitlichere Laminatqualität, eine deutlich verbesserte Haftung der Kunststoffmatrix, die wiederum für eine höhere Scherfestigkeit und eine deutlich höhere Faserverbundfestigkeit sorgt. Zusammen mit der sich daraus ergebenden Dauerfestigkeit machen diese Eigenschaften den neuen SE2020-Roving zu genau der Lösung, die Konstrukteure benötigen, um ihre bestehenden Rotorblätter zu verbessern und vor allem die nächste Generation von Windturbinenblättern aus Epoxidharz herzustellen.

„Wir bei 3B sind davon überzeugt, dass Windenergie für eine saubere, zuverlässige und kosteneffektive Stromerzeugung eine Schlüsselrolle spielen wird, insbesondere vor dem Hintergrund der jüngsten Ankündigungen bezüglich eines schrittweisen Ausstiegs aus der Atomenergie“, erklärt Onur Tokgoz. „Um den zukünftigen Energiebedarf zu decken und die Produktionskosten pro Kilowattstunde zu reduzieren, werden größere Multi-Megawatt Windkraftanlagen zur Norm werden, aber diese werden ein verbessertes Design der Turbinenblätter sowie leistungsfähigere Werkstoffe erfordern, um die notwendige Effizienz und Produktivität sicherzustellen“, fasst Tokgoz zusammen.

Advantex^® SE2020 wurde speziell für Epoxidharzanwendungen im Windenergiesektor entwickelt. Mit seinen attraktiven Eigenschaften, seiner überlegenen mechanischen Belastbarkeit sowie seiner hervorragenden Hydrolyse- und Korrosionsbeständigkeit ist es auch für viele andere Anwendungen mit Strukturkunststoffen auf Epoxidharzbasis interessant, darunter Druckzylindern, Rohre, Blattfedern, Turbinen für Gezeitenkraftwerke usw.

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Battice, Belgium – Decembre 5, 2011 – 3B-the fibreglass company announces today the introduction of a renewed range of reinforcements each designed for specific resin systems and engineered to provide optimum performances for the manufacture of wind turbine blades.

The first product in the series to be revealed is Advantex^® SE2020 a new single-end roving specifically engineered for epoxy polymer systems utilized in resin infusion or prepreg processes.

Luc Peters, 3B Wind Energy Technical Product Manager: “At 3B we focus on understanding the needs of wind energy OEMs by working hand in hand with the designers, the weavers and ultimately the manufacturers of turbine blades.  Collaborating with the entire value chain enables us to bring to market new benchmark rovings which further pushes the limits of glass fibre composite blade designs to address new challenges facing the wind industry.”

At present multi-compatible reinforcements are commonly used with different resin systems such as epoxy (EP), unsaturated polyester (UP), vinyl ester (VE), etc. However by developing innovative and proprietary sizing technology focused on a specific resin family (epoxy), 3B is changing the rules of the game.  By optimizing the coupling of the reinforcement uniquely for epoxy resin systems 3B thereby achieves best-in-class composite properties. With such a value proposition, 3B’s renewed product offering becomes an industry benchmark for structural resins.

“Aligned with our strategy to be the wind energy solution provider, 3B has been continuously analyzing the market to better understand the challenges confronting the entire value chain. Our company has put tremendous R&D efforts in developing and combining new reinforcements with precise sizing technology to respond to the needs of the industry,” comments Onur Tokgoz, 3B Wind Energy Global Business Leader.

Compared to conventional materials in the market place, 3B’s new Advantex^® SE2020 roving for epoxy resin systems offers better wet out therefore providing a more consistent laminate quality, a significantly improved resin matrix adhesion which delivers higher shear strength, and substantially greater interfibre strength. This, together with the resulting enhanced fatigue performance, makes the new SE2020 roving the solution that designers need to greatly improve existing blades and, more importantly, to create the next generation of epoxy wind turbine blades.

“At 3B, we strongly believe wind energy will play a key role in the need for efficient power generation that is clean, reliable and cost effective, especially in light of the recent announcements concerning the reduction and eventual elimination of our dependence on nuclear power,” comments Onur Tokgoz.  “To meet future needs and help reduce the cost per kWh, larger multi-megawatt wind turbines will become the norm, but these will require improved blade designs with enhanced materials to ensure their efficiency and productivity,” concluded Tokgoz.

Advantex^® SE2020 roving has been designed specifically for epoxy resin applications in the wind energy market. However, its attractive properties and superior mechanical performances together with very good hydrolysis resistance and inherent corrosion resistance will be of interest to many other epoxy resin composite structural applications such as pressure vessels, pipes, leaf springs, tidal turbine blades, etc. 

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Il nuovo roving è ora disponibile commercialmente a livello globale e completa gli attuali ed apprezzati SE4220, dedicati ai compound LFT PP (polipropilenici).  Esso sottolinea indiscutibilmente l’impegno di 3B ad essere uno dei protagonisti nei rinforzi per LFT.

Il mercato dei rinforzi per LFT ha conosciuto una crescita molto forte negli ultimi anni, fino all’85% per il solo settore automobilistico.

Benché la resina polipropilenica (PP) domini tra i materiali attualmente utilizzati, le opportunità per polimeri alternativi come la poliammide (PA), sono chiaramente da ricercarsi nelle applicazioni con specifiche più elevate.

Eric Martin, Business Development Leader di 3B: “La sostituzione dei metalli è entrata in una nuova fase, spingendo ancora più avanti i limiti prestazionali dei materiali termoplastici.

Se gli elementi incentivanti restano la riduzione dei costi di sistema, una maggiore flessibilità progettuale e riduzioni di peso significative, altrettanto lo sono i requisiti prestazionali, mirati ad una più complessa integrazione funzionale, maggiore assorbimento di energia in una vasta scala di temperature e con deformazioni molto basse.”

Oggigiorno, i termoplastici rinforzati con fibra lunga sono i materiali preferiti per la progettazione di manufatti leggeri, specialmente per i grandi componenti semi-strutturali o anche parti che sopportano carichi elevati nel settore automobilistico, negli elettrodomestici e negli utensili elettrici.

“É chiaro che la differenziazione delle resine soprattutto attraverso la poliammide apre nuove opportunità, come supporti motore, assorbitori d’urto, strutture dei sedili e componenti di sicurezza. Per sostenere la penetrazione dell’ LFT in queste più impegnative applicazioni, 3B dimostra pienamente la sua capacità di fornire soluzioni di rinforzo d’avanguardia, affidabili e  a costi competitivi, come il nuovo grado SE 4535”, aggiunge Eric Martin.

La fibra di vetro costituisce un elemento strutturale critico dei compositi rinforzati LFT, creando un’ossatura tridimensionale intricata all’interno del pezzo stampato. Questa ossatura fornisce eccellenti proprietà fisiche e caratteristiche quali la stabilità dimensionale e la resistenza alla distorsione, inibisce la propagazione delle fessurazioni e garantisce una migliore resistenza all’urto, sia a bassa che ad alta temperatura.

Paul Cazes, Thermoplastic Product Leader di 3B aggiunge: “Il nuovo roving SE4535 di 3B gode dei vantaggi della lunga esperienza societaria nell’innovazione dei compositi per la poliammide. L’esclusiva tecnologia chimica dell’apprettatura è studiata appositamente per fornire un eccellente wet-out, adesione e trasferimento dei carichi tra resina e fibra ottimali per garantire proprietà meccaniche eccezionali.”

“L’impregnazione eccellente e la lavorabilità a velocità elevata lo rendono adatto per tutti i processi LFT (G-LFT, D-LFT, etc). 

L’ espansione della gamma prodotti di 3B nei rinforzi LFT continuerà nel futuro per soddisfare le esigenze di mercati emergenti,” conclude.

Il nuovo roving SE4535 di 3B è disponibile in 17µm a 1200tex (SE4535 17 1200) e 2400tex (SE4535 17 2400). Esso viene prodotto con fibra di vetro Advantex^® , che unisce le proprietà elettriche e meccaniche del tradizionale E-glass con la resistenza alla corrosione e la durata di un E-CR glass (ASTM D578).

Didascalia:

Il prodotto SE 4535 di 3B 17µm 2400tex confrontato con la migliore alternativa sul mercato, evidenzia le prestazioni di questo nuovo grado di LFT PA.

« En tant que leader européen en termes d’innovation technologique pour le renforcement thermoplastique en fibre de verre, 3B se doit de trouver des solutions à coûts compétitifs pour répondre aux besoins du marché en perpétuelle évolution. Les renforcements en fibre de verre sont sans conteste parmi les matériaux les plus légers et les plus polyvalents pour les applications de pointe, comme dans le secteur automobile », a déclaré Eric Martin, Business Development Leader chez 3B.

En plus d’offrir une liberté de conception, le renforcement thermoplastique en fibre de verre donne aux constructeurs (OEM) une grande marge de manœuvre pour diminuer le poids des véhicules de demain, contribuant ainsi à réduire la consommation de carburant et les émissions de CO₂.

Eric Martin a poursuivi : «  Pour relever ces nouveaux défis, nous observons un besoin croissant en matériaux innovants et hautes performances – pas uniquement pour l’ingénierie thermoplastique, mais aussi pour les polyoléfines. Le premier collecteur d’admission d’air en fibre de verre renforcée avec du polypropylène pour VW, les sièges arrières chez BMW et les pédales chez Fiat développés par Borealis, un leader mondial du marché du PP, sont des exemples de nouvelles applications exigeantes dans le domaine automobile. »

Profitant des dernières avancées technologiques en matière de formulation des composites PP et s’appuyant sur la chimie révolutionnaire précedemment utilisée pour renforcer les polyoléfines hautes performance, 3B a développé un nouveau grade de fibre coupée 10µm (DS2200-10P), ce qui repousse encore davantage les limites de performance des compositions du PP et étend l’éventail des applications hautes performances. La technologie d’ensimage et de couplage offre des performances excellentes après injection (Dry-as-Moulded) et la rétention d’un grand pourcentage de propriétés après hydrolyse ou vieillissement par la chaleur.

Ces fibres coupées de bas micronage sont déjà largement utilisées dans les résines polyamide et polyester, mais leur usage combiné aux résines polypropylène est innovant et offre de nouvelles perspectives principalement dans le secteur automobile, par exemple des composants intérieurs semi-structuraux, des applications sous le capot et des pièces haute technologie comme le support du moteur et la boîte de vitesse.

Paul Cazes, Thermoplastic Product Leader chez 3B : « Tout en utilisant des outils de moulage conventionnels, les composites polypropylènes, qui contiennent jusqu’à plus de 50 pour cent de fibre de verre, peuvent maintenant offrir des performances mécaniques exceptionnelles couplées d’avantage d’une faible densité.

La combinaison de la chimie unique et innovante de 3B avec une fibre de verre 10 microns permet d’améliorer de plus de 12% la résistance à la traction par rapport à l’offre actuelle du marché. La résistance à l’impact est également accrue de 15%, ainsi le PP peut rivaliser avec les autres résines thermoplastiques pour remplacer les métaux dans des applications hautes performances, particulièrement dans l’industrie automobile. »

Légende :

Comparaison des performances entre le nouveau DS 2200-10P de 3B, le grade 13µm existant (DS2200-13P) et deux autres produits concurrents

Jost E. Laumeyer, Global Marketing Manager chez Borealis ajoute : « Diminuer les coûts est essentiel pour les constructeurs automobiles afin de rester compétitif et d’obtenir une marge positive. Le remplacement des plastiques d’ingénierie coûteux par des polyoléfines moins chères est dès lors attractif. Borealis Composite Technology a pour objectif de produire des matériaux en polypropylène avec les mêmes caractéristiques techniques, et dans certains cas supérieures, que les plastiques d’ingénierie coûteux. Les initiatives de 3B pour développer de nouveaux produits en fibre de verre nous aident sans aucun doute à mettre en œuvre cette stratégie. »

Le nouveau grade de fibre coupée (DS2200-10P) sera commercialisé à partir du quatrième trimestre 2011 et est fabriqué à base de fibre de verre Advantex^® qui satisfait aux caractéristiques d’un verre E-CR conformément à la norme ASTM D578. Dans le même temps, cette fibre combine les propriétés électriques et mécaniques d’un verre E traditionnel avec la résistance à la corrosion et le caractère eco-responsable d’un verre E-CR. 

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Photo avec l’amabilité de BOREALIS

Légende: « Borealis a remporté le prix d’innovation Frost & Sullivan 2010 Global New Product dans la catégorie plastiques sous le capot dans l’automobile. Ce prix reconnaît les capacités uniques de la composition de polypropylène (PP) du Borealis Xmod™ GB306SAF, qui réduit fortement les coûts de production pour les fournisseurs et les constructeurs automobiles (OEM). »

 Advantex^® est une marque déposée de Owens Corning, utilisée sous licence.
HiPer-tex™ est une marque de 3B.

“Leader nell’innovazione tecnologica nei rinforzi in fibra di vetro per i termoplastici, 3B ambisce a fornire soluzioni a costi competitivi per rispondere ad esigenze di mercato in continua evoluzione. I rinforzi in fibra di vetro sono indiscutibilimente tra i materiali più versatili per la progettazione di manufatti leggeri per esigenze di punta, quali quelle automobilistiche,” afferma Eric Martin, Business Development Leader di 3B.

Oltre ad offrire libertà progettuale, i termoplastici rinforzati in fibra di vetro forniscono ai produttori (OEM) un considerevole potenziale di riduzione dei pesi per i veicoli di domani, contribuendo così alla riduzione dei consumi di carburante e delle emissioni di CO_2.

Eric Martin continua, “Nel rispondere a queste sfide, abbiamo osservato una crescente domanda di materiali innovativi ad elevate prestazioni – non soltanto per tecnopolimeri, ma anche per poliolefine. Esempi di applicazioni automobilistiche impegnative sono i primi condotti delle prese d’aria rinforzati fibra di vetro di serie della VW , le strutture dei sedili posteriori della BMW ed i supporti pedali della Fiat, sviluppati da Borealis, leader globale di mercato nel PP.”

Sfruttando  le ultime innovazioni tecnologiche nella formulazione dei compound in PP e la chimica rivoluzionaria del suo appretto, già introdotto per il rinforzo di poliolefine ad alte prestazioni, 3B ha sviluppato un nuovo grado di chopped strand da 10µm (DS2200-10P), che spinge in avanti i limiti prestazionali complessivi dei compound polipropilenici ed estende la gamma di applicazioni di alto livello.

Le tecnologie proprietarie di apprettatura e di legante forniscono eccellenti proprietà DAM (dry-as-moulded) oltre ad un’elevato fattore di ritenzione delle proprietà meccaniche dopo idrolisi o invecchiamento per esposizione al calore.

Fibre di vetro di basso micronaggio sono già ampiamente utilizzate nelle resine poliammidiche e poliestere, tuttavia il loro impiego in associazione con resine polipropileniche è innovativo ed apre la via a nuove rivoluzionarie opportunità, specialmente nelle applicazioni automobilistiche, come i componenti semistrutturali interni, applicazioni sottocofano e pezzi tecnici che supportano carichi elevati, quali i supporti motore e cambio.

Paul Cazes, Thermoplastic Product Leader di 3B: “Con l’impiego di attrezzature di stampaggio tradizionali, i compound polipropilenici con un contenuto di fibra di vetro fino al 50 percento possono ora ottenere eccezionali prestazioni meccaniche, con il vantaggio di una bassa densità.”

“L’esclusiva combinazione della nostra innovativa tecnologia nell’apprettatura unita alla fibra di vetro da  10 micron consentono un significativo miglioramento della resistenza alla trazione, con valori fino al 12% superiori, rispetto alle attuali alternative sul mercato. La resistenza all’urto migliora anche fino al 15%, permettendo al PP di competere con successo con altre resine termoplastiche nella sostituzione dei metalli per applicazioni impegnative di alto livello, particolarmente nel settore automobilistico,” spiega Cazes.

Didascalia:

Confronto prestazionale tra il nuovo DS 2200-10P di 3B  e il pre-esistente grado da 13µm (DS2200-13P) e due prodotti concorrenti

Jost E. Laumeyer, Global Marketing Manager Borealis aggiunge, “La riduzione dei costi è essenziale per i produttori automobilistici per restare competitivi ed ottenere margini positivi. La sostituzione di costosi tecnopolimeri con le più economiche resine a base poliolefinica è quindi altamente desiderabile.  La tecnologia dei compositi di Borealis permette a materiali a base di polipropilene di rispondere a simili specifiche tecniche e, in alcuni casi, di avere prestazioni migliori dei più costosi tecnopolimeri.

Le iniziative per lo sviluppo di nuovi prodotti a base di fibre di vetro intraprese da 3B ci aiuteranno sicuramente ad implementare questa strategia.”

Il nuovo grado di chopped strand (DS2200-10P) sarà disponibile commercialmente a livello globale nel quarto trimestre del 2011 e viene prodotto utilizzando la fibra di vetro Advantex^®, che soddisfa le specifiche standard per E-CR glass (ASTM D578) e riunisce le proprietà elettriche e meccaniche dell’E-glass tradizionale con la resistenza alla corrosione e la durata dell’ E-CR glass.

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Foto di BOREALIS

Didascalia: “Borealis ha vinto il Frost & Sullivan 2010 Global New Product Innovation Award nella categoria Prodotti Automobilistici Sottocofano. Il premio è un riconoscimento delle esclusive capacità dei compound polipropilenici (PP)  Borealis Xmod™ GB306SAF, che abbattono significativamente gli oneri di sistema e di produzione per i fornitori di sistemi automobilistici e per i produttori (OEM).” 

Le immagini ad alta risoluzione possono anche essere ottenute contattando Alan Flower
Email: alan.flower@indmr.com
Tel.: +32 474 117091 

Advantex^® è un marchio registrato di Owens Corning, utilizzato sotto licenza
HiPer-tex™ è un marchio commerciale di 3B